Jak przygotować konstrukcję stalową do cynkowania ogniowego – poradnik dla producentów

Większość problemów z powłoką cynkową nie powstaje w cynkowni. Powstaje znacznie wcześniej – w hali produkcyjnej producenta konstrukcji stalowych.

Sytuacja z praktyki wygląda zwykle podobnie. Konstrukcja trafia do cynkowni, przechodzi proces cynkowania ogniowego, a po odbiorze pojawiają się pytania:

• dlaczego na powierzchni są zacieki cynku,
• skąd wzięły się nierównomierne powłoki,
• dlaczego w niektórych miejscach cynk wygląda inaczej,
• czemu element jest odkształcony po procesie.

Producent często zakłada, że problem powstał podczas cynkowania. W rzeczywistości w ogromnej części przypadków przyczyna leży w konstrukcji samego elementu albo w sposobie jego przygotowania.

Cynkowanie ogniowe jest procesem metalurgicznym. Nie polega na „pomalowaniu” stali cynkiem. Element stalowy zanurza się w kąpieli ciekłego cynku o temperaturze około 450°C, a powłoka powstaje w wyniku reakcji dyfuzyjnej między żelazem a cynkiem. Jeśli konstrukcja jest źle zaprojektowana, zanieczyszczona lub technologicznie nieprzystosowana do zanurzenia w wannie cynkowniczej, proces natychmiast to pokaże.

Dlatego producenci, którzy regularnie współpracują z cynkowniami, szybko uczą się jednej rzeczy: jakość ocynku zaczyna się na etapie projektowania i produkcji konstrukcji stalowej.

W tym poradniku pokazujemy dokładnie:

• jak przygotować konstrukcję stalową do cynkowania ogniowego,
• jakie błędy producenci popełniają najczęściej,
• na co zwracamy uwagę w cynkowni już w momencie przyjęcia elementów.

Dlaczego przygotowanie konstrukcji do cynkowania ogniowego decyduje o jakości powłoki

Z punktu widzenia technologii cynkowania najważniejsza jest jedna rzecz: kontakt ciekłego cynku z czystą stalą.

Brzmi prosto. W praktyce już niekoniecznie.

Podczas cynkowania element przechodzi kilka etapów przygotowania chemicznego: odtłuszczanie, trawienie w kwasie, płukanie oraz topnikowanie. Dopiero po tych operacjach konstrukcja trafia do wanny z cynkiem.

Jeżeli powierzchnia stali jest czysta, następuje reakcja dyfuzyjna między żelazem a cynkiem. W jej wyniku powstaje kilka charakterystycznych warstw stopowych:

• warstwa Gamma (Γ)
• warstwa Delta (δ)
• warstwa Zeta (ζ)
• zewnętrzna warstwa Eta (η)

To właśnie te warstwy tworzą właściwą powłokę ocynkowaną, która jest znacznie bardziej odporna na korozję niż zwykłe powłoki malarskie.

Problem zaczyna się wtedy, gdy na powierzchni stali znajdują się:

• oleje technologiczne,
• farby znakujące,
• silikon,
• żużel spawalniczy,
• zgorzelina walcownicza.

Cynk nie reaguje z tymi materiałami. W efekcie w tych miejscach powłoka nie powstaje prawidłowo.

Druga kwestia to geometria konstrukcji. Cynkowanie nie jest procesem natrysku ani malowania. Cały element musi zostać zanurzony w wannie cynkowniczej. Oznacza to, że ciekły cynk musi swobodnie:

• wpłynąć do wnętrza konstrukcji,
• wypełnić wszystkie przestrzenie,
• a następnie z nich wypłynąć.

Jeżeli konstrukcja ma zamknięte przestrzenie bez otworów technologicznych, pojawiają się dwa problemy.

Pierwszy to brak pokrycia powierzchni cynkiem. Drugi – znacznie poważniejszy – to ryzyko rozerwania elementu podczas zanurzenia. Powietrze uwięzione w zamkniętym profilu rozszerza się gwałtownie w temperaturze ponad 400°C. Jeśli nie ma gdzie uciec, może doprowadzić do eksplozji elementu w wannie cynkowniczej.

W praktyce cynkownie bardzo szybko wychwytują takie konstrukcje i odrzucają je jeszcze przed procesem.

Przykład z praktyki cynkowni

Kilka lat temu trafiała do nas seria słupów stalowych wykonanych z profili zamkniętych 120×120 mm. Producent zaprojektował konstrukcję bez otworów odpowietrzających. Profile były zamknięte szczelnymi spoinami.

Na pierwszy rzut oka – solidna robota.

Problem w tym, że taki element nie może zostać bezpiecznie ocynkowany.

Po zanurzeniu w kąpieli cynkowej temperatura powietrza wewnątrz profilu rośnie bardzo szybko. Ciśnienie również. Bez otworu odpowietrzającego powietrze nie ma gdzie się wydostać.

Efekt? Profil zaczyna się odkształcać albo pękać na spoinie.

Z punktu widzenia cynkowni oznacza to jedno: element trzeba odesłać do producenta w celu wykonania otworów technologicznych.

Dla producenta oznacza to stratę czasu, dodatkowy transport i ponowną organizację procesu.

Projektowanie konstrukcji stalowej pod cynkowanie – etap, którego nie wolno pomijać

Największy błąd, jaki obserwujemy u producentów konstrukcji stalowych, polega na tym, że cynkowanie traktowane jest jako ostatni etap produkcji, o którym myśli się dopiero po zakończeniu spawania.

Technologicznie to odwrotna kolejność.

Jeżeli konstrukcja ma być cynkowana ogniowo, należy to uwzględnić już na etapie projektu. Konstruktor powinien wiedzieć, że element będzie zanurzany w ciekłym cynku i musi umożliwić swobodny przepływ metalu przez całą konstrukcję.

W praktyce oznacza to trzy podstawowe zasady:

1. Każda zamknięta przestrzeń musi mieć otwór odpowietrzający.
2. Każda przestrzeń musi mieć otwór spustowy dla cynku.
3. Konstrukcja nie może tworzyć kieszeni technologicznych, w których zatrzymuje się cynk.

Te trzy zasady decydują o tym, czy element zostanie prawidłowo ocynkowany.

W kolejnej części artykułu przejdziemy do szczegółów – pokażemy dokładnie:

• gdzie wykonywać otwory technologiczne w konstrukcjach stalowych,
• jakie powinny mieć średnice,
• oraz dlaczego ich lokalizacja ma ogromne znaczenie dla jakości powłoki cynkowej.

Otwory technologiczne w konstrukcjach stalowych – warunek bezpiecznego cynkowania ogniowego

Jeżeli miałbym wskazać jeden element konstrukcji, który najczęściej powoduje problemy podczas cynkowania ogniowego, byłyby to źle zaprojektowane lub całkowicie pominięte otwory technologiczne.

W cynkowni widzimy to regularnie. Konstrukcja jest wykonana bardzo solidnie – dokładne spoiny, dobre spasowanie elementów, wszystko wygląda profesjonalnie. Tyle że z punktu widzenia technologii cynkowania taki element jest po prostu… nieprzystosowany do procesu.

Powód jest prosty.

Podczas cynkowania konstrukcja stalowa przechodzi przez kilka kąpieli technologicznych, a na końcu trafia do wanny z ciekłym cynkiem. Aby proces przebiegał prawidłowo, ciecze muszą swobodnie przepływać przez całą konstrukcję.

Dotyczy to:

• kąpieli odtłuszczającej
• kąpieli trawiącej
• wody płuczącej
• topnika
• ciekłego cynku

Jeżeli w konstrukcji znajdują się zamknięte przestrzenie, które nie mają odpowiednich otworów, płyny technologiczne nie są w stanie się tam dostać lub się z nich wydostać. Wtedy zaczynają się problemy.

Czasem będzie to tylko nierównomierna powłoka cynkowa.

Czasem zatrzymany topnik zacznie wypływać po cynkowaniu i pozostawi ślady na powierzchni.

A czasem – w skrajnych przypadkach – zamknięty profil może zostać uszkodzony przez rosnące ciśnienie wewnętrzne.

Dlatego otwory technologiczne są absolutnym standardem w konstrukcjach przeznaczonych do cynkowania ogniowego.

Otwory odpowietrzające – gdzie powinny się znajdować

Otwory odpowietrzające mają jedno zadanie: umożliwić ucieczkę powietrza z wnętrza konstrukcji podczas zanurzenia w kąpieli cynkowej.

Kiedy element trafia do wanny z cynkiem, powietrze znajdujące się wewnątrz profili nagrzewa się bardzo szybko. Jeśli nie ma możliwości wydostania się na zewnątrz, zaczyna działać jak sprężony gaz w zamkniętym zbiorniku.

Dlatego w konstrukcjach stalowych stosuje się zasadę:

najwyższy punkt zamkniętej przestrzeni musi mieć otwór odpowietrzający.

W praktyce wygląda to tak:

• w profilach zamkniętych otwór wykonuje się w górnej części elementu,
• w skrzynkowych konstrukcjach spawanych – w najwyższym narożu,
• w elementach złożonych z kilku komór – w każdej komorze osobno.

Bardzo ważna jest również średnica otworu.

Zbyt mały otwór nie zapewni odpowiedniego przepływu powietrza i cynku. W cynkowniach często stosuje się orientacyjne wartości:

• dla małych profili – minimum 10–12 mm
• dla większych konstrukcji – 20 mm i więcej

Oczywiście dokładne wymagania mogą się różnić w zależności od cynkowni i wielkości elementu. Dlatego przy projektowaniu większych konstrukcji zawsze warto wcześniej skonsultować się z technologiem cynkowni.

Otwory spustowe – dlaczego cynk musi mieć gdzie wypłynąć

Drugi typ otworów technologicznych to otwory spustowe.

Ich zadanie jest równie ważne jak odpowietrzenie konstrukcji. Kiedy element jest wyciągany z wanny cynkowej, nadmiar ciekłego cynku musi mieć możliwość swobodnego wypłynięcia z wnętrza konstrukcji.

Jeżeli otworów spustowych nie ma albo są zbyt małe, cynk zostaje w środku.

W efekcie pojawiają się trzy problemy.

Pierwszy – niepotrzebny ciężar konstrukcji. Czasem wewnątrz zamkniętego profilu może zostać nawet kilka kilogramów cynku.

Drugi – nierównomierna powłoka. Nadmiar cynku zaczyna tworzyć zacieki na powierzchni elementu.

Trzeci – dodatkowa obróbka po cynkowaniu. W niektórych przypadkach trzeba mechanicznie usuwać zastygnięty cynk z konstrukcji.

Dlatego zasada jest prosta:

najniższy punkt każdej zamkniętej przestrzeni powinien mieć otwór spustowy.

W dobrze zaprojektowanej konstrukcji otwory odpowietrzające i spustowe często znajdują się po przekątnej elementu. Dzięki temu cynk przepływa przez całą przestrzeń i skutecznie pokrywa wszystkie powierzchnie.

Kieszenie technologiczne – cichy wróg dobrego ocynku

Kolejnym problemem, który bardzo często widzimy w konstrukcjach stalowych, są tzw. kieszenie technologiczne.

To miejsca, w których podczas cynkowania zatrzymują się:

• roztwory chemiczne,
• topnik,
• ciekły cynk.

Kieszenie powstają zwykle w wyniku specyficznej geometrii konstrukcji. Najczęściej spotykamy je w takich sytuacjach:

• blacha dospawana do profilu bez odpowiedniego odstępu,
• kątowniki ustawione w sposób tworzący zamkniętą przestrzeń,
• elementy skrzynkowe z niedrożnymi połączeniami.

Na pierwszy rzut oka taka konstrukcja wygląda poprawnie. Problem ujawnia się dopiero podczas cynkowania.

Jeżeli w kieszeni zatrzyma się topnik, po wyjęciu elementu z wanny zacznie on wypływać spod warstwy cynku. Na powierzchni pojawią się wtedy charakterystyczne zacieki lub przebarwienia.

Jeżeli w kieszeni zatrzyma się cynk, po ostygnięciu tworzy on grube, nieregularne nadlewy, które trzeba usuwać mechanicznie.

Z punktu widzenia technologii cynkowania najlepszym rozwiązaniem jest projektowanie konstrukcji otwartych, w których nie powstają zamknięte przestrzenie.

Jeżeli nie jest to możliwe, należy zapewnić:

• szczeliny umożliwiające przepływ cieczy,
• otwory technologiczne w miejscach potencjalnego gromadzenia się cynku.

Krótka historia z hali cynkowni

Do cynkowania trafiła kiedyś partia dużych ram stalowych przeznaczonych do konstrukcji maszynowych. Każda rama była wykonana z profili zamkniętych oraz kilku blach usztywniających.

Blachy zostały przyspawane bardzo dokładnie. Za dokładnie.

Między blachą a profilem nie pozostawiono żadnej szczeliny. W efekcie powstały niewielkie kieszenie technologiczne. Podczas cynkowania w tych przestrzeniach zatrzymał się cynk.

Po wyjęciu konstrukcji z wanny pojawiły się duże nadlewy metalu, które trzeba było usuwać szlifierką.

Producent nie był zadowolony z wyglądu konstrukcji. A wystarczyło pozostawić kilkumilimetrową szczelinę technologiczną, która umożliwiłaby swobodny przepływ cynku.

Przygotowanie powierzchni stali przed cynkowaniem ogniowym

Z perspektywy cynkowni jeden element decyduje o powodzeniu całego procesu: stan powierzchni stali w momencie przyjęcia konstrukcji.

Cynkowanie ogniowe nie działa jak malowanie proszkowe ani natrysk metalu. W procesie cynkowania dochodzi do reakcji metalurgicznej pomiędzy stalą a cynkiem. Aby ta reakcja mogła zajść, powierzchnia stali musi być całkowicie odsłonięta i chemicznie aktywna.

Jeżeli pomiędzy stalą a cynkiem znajduje się jakakolwiek warstwa pośrednia, reakcja nie zachodzi prawidłowo.

Dlatego każda konstrukcja przeznaczona do cynkowania powinna być przygotowana w taki sposób, aby na powierzchni nie znajdowały się:

• oleje technologiczne,
• smary montażowe,
• farby znakujące,
• markery przemysłowe,
• silikon,
• resztki klejów,
• żużel spawalniczy.

W cynkowni oczywiście przeprowadzamy proces przygotowania chemicznego elementów. Konstrukcja trafia do kąpieli odtłuszczających, następnie do kąpieli trawiącej w kwasie solnym, a później do topnika.

To jednak nie oznacza, że proces usunie wszystko.

Niektóre zanieczyszczenia są wyjątkowo problematyczne i potrafią skutecznie zablokować powstawanie powłoki cynkowej.

Czego cynkownia nie usunie za producenta

W praktyce cynkowni istnieje grupa zanieczyszczeń, które regularnie powodują problemy technologiczne. Widzimy je niemal codziennie na konstrukcjach dostarczanych do ocynku.

Farby i lakiery

Farba jest dla procesu cynkowania dokładnie tym, czym izolacja dla przewodu elektrycznego. Oddziela stal od cynku.

Jeżeli fragment konstrukcji został wcześniej pomalowany – nawet cienką warstwą farby – cynk nie będzie miał kontaktu ze stalą. W rezultacie w tym miejscu powstanie goła stal bez powłoki ochronnej.

Najczęściej spotykamy:

• farby podkładowe,
• farby transportowe,
• farby znakujące.

Czasem producenci stosują je tylko po to, aby oznaczyć element na produkcji. Niestety dla procesu cynkowania nawet taka cienka warstwa jest problemem.

Silikon i masy uszczelniające

Silikon jest jednym z najgorszych zanieczyszczeń, jakie mogą pojawić się na konstrukcji przeznaczonej do cynkowania.

Jest odporny chemicznie, nie reaguje z kąpielami technologicznych i tworzy bardzo skuteczną barierę między stalą a cynkiem.

W miejscach, gdzie na powierzchni znajduje się silikon, powstają charakterystyczne puste pola bez powłoki cynkowej.

Usunięcie takiego zanieczyszczenia po fakcie bywa bardzo trudne i często wymaga ponownego przygotowania całej konstrukcji.

Żużel spawalniczy i odpryski spawalnicze

Kolejna rzecz, którą bardzo łatwo przeoczyć podczas produkcji, to pozostałości po spawaniu.

Chodzi przede wszystkim o:

• żużel na spoinach,
• odpryski metalu wokół spoiny,
• pozostałości topników spawalniczych.

W procesie trawienia kwas usuwa część zanieczyszczeń, ale nie wszystkie. Jeśli żużel pozostanie na powierzchni stali, cynk nie będzie miał możliwości utworzenia powłoki w tym miejscu.

Efekt jest łatwy do rozpoznania – po cynkowaniu wokół spoin pojawiają się nieregularne, niepokryte cynkiem obszary.

Spawanie konstrukcji przeznaczonych do cynkowania

Spawanie ma ogromny wpływ na jakość powłoki cynkowej, choć wielu producentów nie zdaje sobie z tego sprawy.

Najczęściej spotykanym problemem są spoiny szczelinowe.

Jeżeli dwie blachy lub profile są połączone punktowo albo krótkimi odcinkami spoiny, pomiędzy elementami powstaje szczelina. Podczas cynkowania do takiej szczeliny dostaje się kwas trawiący oraz topnik.

Po wyjęciu konstrukcji z wanny cynkowej roztwory te zaczynają wypływać spod warstwy cynku. Na powierzchni pojawiają się wtedy zacieki, które wielu producentów interpretuje jako wadę powłoki.

W rzeczywistości jest to konsekwencja technologii spawania.

Dlatego konstrukcje przeznaczone do cynkowania powinny być spawane w sposób, który eliminuje powstawanie zamkniętych szczelin.

Najlepszym rozwiązaniem są:

• spoiny ciągłe,
• dokładne zamknięcie połączeń blach,
• usunięcie żużla i odprysków po spawaniu.

Warto też pamiętać o jeszcze jednej rzeczy. Nadmiernie grube spoiny mogą reagować z cynkiem inaczej niż materiał podstawowy. W efekcie powłoka cynkowa na spoinie bywa grubsza lub ma inną strukturę.

To zjawisko jest całkowicie naturalne i wynika z różnic w składzie chemicznym materiału spawalniczego.

Najczęstsze błędy producentów konstrukcji stalowych przed cynkowaniem

Po kilkunastu latach pracy w cynkowni można bardzo szybko ocenić, czy konstrukcja została przygotowana z myślą o cynkowaniu.

Istnieje kilka błędów, które pojawiają się wyjątkowo często.

Brak otworów technologicznych

Najbardziej oczywisty problem. Zamknięte profile bez odpowietrzenia uniemożliwiają prawidłowe cynkowanie.

Zbyt małe otwory odpowietrzające

Otwór o średnicy kilku milimetrów często nie zapewnia odpowiedniego przepływu cynku. W efekcie powłoka wewnątrz elementu jest niepełna.

Kieszenie technologiczne

Źle zaprojektowane połączenia blach i profili powodują zatrzymywanie się cynku i topnika.

Zanieczyszczona powierzchnia stali

Oleje, farby i silikon skutecznie blokują reakcję cynku ze stalą.

Pozostawiony żużel spawalniczy

Niewielkie fragmenty żużla mogą powodować lokalne braki powłoki cynkowej.

Checklista producenta – jak przygotować konstrukcję stalową do cynkowania

Producenci, którzy regularnie współpracują z cynkowniami, często stosują prostą listę kontrolną przed wysyłką konstrukcji do ocynku.

Warto sprawdzić kilka podstawowych rzeczy:

• czy wszystkie profile zamknięte mają otwory odpowietrzające,
• czy w konstrukcji znajdują się otwory spustowe dla cynku,
• czy nie powstały kieszenie technologiczne,
• czy powierzchnia stali jest wolna od farb i silikonów,
• czy spoiny zostały oczyszczone z żużla,
• czy z konstrukcji usunięto oleje technologiczne i smary.

Dla producenta to kilka minut kontroli. Dla całego procesu cynkowania – ogromna różnica.

Konstrukcja przygotowana w prawidłowy sposób przechodzi przez cynkownię bez problemów technologicznych, a powłoka cynkowa jest równomierna, trwała i spełnia wymagania norm.

Wpływ składu chemicznego stali na cynkowanie ogniowe – efekt Sandelina

To temat, który bardzo często zaskakuje producentów konstrukcji stalowych. Konstrukcja jest przygotowana poprawnie technologicznie – otwory są wykonane, powierzchnia jest czysta, spoiny są prawidłowe – a mimo to powłoka cynkowa wygląda inaczej, niż się spodziewano.

Jest grubsza. Czasem matowa. Niekiedy wręcz szorstka.

W takich sytuacjach przyczyny nie należy szukać ani w przygotowaniu konstrukcji, ani w samym procesie cynkowania. Decydujący okazuje się skład chemiczny stali, a konkretnie zawartość krzemu i fosforu.

To zjawisko w technologii cynkowania nazywa się efektem Sandelina.

Dlaczego krzem w stali zmienia przebieg cynkowania

Podczas cynkowania zachodzi reakcja dyfuzyjna pomiędzy żelazem a cynkiem. W normalnych warunkach reakcja przebiega w sposób kontrolowany – warstwy stopowe rosną do określonej grubości, a następnie proces praktycznie się stabilizuje.

Jednak obecność krzemu w stali zmienia kinetykę tej reakcji.

Jeżeli zawartość krzemu znajduje się w określonym zakresie, reakcja między żelazem a cynkiem przebiega znacznie szybciej. Warstwy stopowe zaczynają rosnąć intensywnie i powłoka cynkowa może osiągać znacznie większą grubość niż w przypadku standardowych stali konstrukcyjnych.

W efekcie pojawiają się charakterystyczne cechy powłoki:

• powierzchnia jest bardziej matowa,
• struktura jest grubsza i bardziej krystaliczna,
• grubość powłoki jest większa niż przeciętnie.

Dla wielu producentów wygląda to jak wada. W rzeczywistości jest to naturalny efekt reakcji metalurgicznej.

Zakres Sandelina – kiedy reakcja staje się bardzo intensywna

Najbardziej problematyczny zakres zawartości krzemu w stali nazywany jest właśnie zakresem Sandelina.

W przybliżeniu mieści się on w przedziale:

0,03% – 0,12% krzemu w stali.

Stale znajdujące się w tym zakresie reagują z cynkiem wyjątkowo intensywnie. W rezultacie powłoka cynkowa może być:

• znacznie grubsza,
• bardziej chropowata,
• ciemniejsza wizualnie.

Co ważne – taka powłoka nadal spełnia wymagania ochrony antykorozyjnej. W wielu przypadkach jej trwałość jest nawet większa niż w przypadku cienkich, błyszczących powłok.

Dlaczego dwie konstrukcje mogą wyglądać zupełnie inaczej po cynkowaniu

Zdarza się, że do cynkowni trafiają dwie bardzo podobne konstrukcje – wykonane w tej samej technologii, o podobnej geometrii – a po cynkowaniu wyglądają zupełnie inaczej.

Jedna ma powłokę jasną i stosunkowo gładką.

Druga jest wyraźnie ciemniejsza i matowa.

Najczęściej przyczyną jest właśnie różny skład chemiczny stali, z której wykonano elementy. Nawet niewielkie różnice w zawartości krzemu lub fosforu potrafią znacząco zmienić przebieg reakcji cynkowania.

Dlatego w dużych projektach konstrukcyjnych często zaleca się stosowanie stali pochodzącej z jednej partii produkcyjnej. Pozwala to uniknąć różnic wizualnych pomiędzy poszczególnymi elementami konstrukcji.

Czy gruba powłoka cynkowa jest problemem?

To pytanie pojawia się bardzo często przy odbiorach konstrukcji.

Warto jasno powiedzieć: grubsza powłoka cynkowa nie jest wadą technologii. Z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej oznacza zwykle dłuższą trwałość zabezpieczenia.

Normy dotyczące cynkowania, takie jak PN-EN ISO 1461, określają minimalne grubości powłok, które muszą zostać osiągnięte. Nie narzucają natomiast górnej granicy grubości, o ile powłoka jest ciągła i prawidłowo związana z podłożem.

Oczywiście w niektórych zastosowaniach bardzo grube powłoki mogą wymagać dodatkowej obróbki – na przykład w elementach o dużej precyzji montażowej. Jednak w większości konstrukcji stalowych stosowanych w budownictwie czy przemyśle grubsza warstwa cynku oznacza po prostu większą rezerwę ochrony antykorozyjnej.

Co naprawdę decyduje o jakości cynkowania

Po latach pracy w cynkowni można bardzo szybko ocenić, czy konstrukcja została zaprojektowana z myślą o cynkowaniu.

Elementy przygotowane prawidłowo mają kilka wspólnych cech:

• konstrukcja umożliwia swobodny przepływ cynku,
• profile zamknięte posiadają otwory technologiczne,
• powierzchnia stali jest czysta i pozbawiona powłok,
• spoiny są wykonane w sposób eliminujący szczeliny.

Jeżeli te warunki są spełnione, proces cynkowania przebiega bez problemów technologicznych, a powłoka cynkowa spełnia swoją rolę przez dziesiątki lat.

Dlatego najlepsze rezultaty osiągają producenci, którzy traktują cynkowanie nie jako ostatni etap produkcji, ale jako element technologii projektowania konstrukcji stalowych.